Procédé de zéro rejet liquide de MacKay River

À ses installations in situ de MacKay River, Suncor est fière de démontrer le seul système ZRL (zéro rejet liquide) entièrement fonctionnel au sein de l’industrie des sables pétrolifères. Le procédé ZRL offre de nombreux avantages, dont le recyclage d’environ 96 % de l’eau utilisée aux installations.

Comme la plupart des exploitants d’installations in situ, MacKay River fait appel au procédé de drainage par gravité au moyen de vapeur. À l’aide de deux puits, la vapeur est injectée sous terre pour réchauffer le bitume. Celui-ci se dirige dans le deuxième puits (le « producteur »), puis à la surface. Mais il n’y a pas que le bitume qui remonte à la surface. Une eau à teneur élevée en sel entre aussi dans le puits producteur. Cette dernière remonte également à la surface accompagnée de la vapeur condensée provenant du puits d’injection.

Eau recyclée pour produire de la vapeur à injecter

La plupart des exploitants in situ obtiennent de l’eau saline en la pompant dans un puits de rejet des eaux usées souterrain, mais MacKay River ne possède pas un tel puits sur son territoire. Le procédé ZRL a dont été mis au point. Grâce au procédé ZRL, l’eau produite est traitée sur place afin d’en retirer le sel, puis recyclée dans le but de produire plus de vapeur à injecter. Plus de 90 % de la vapeur injectée nécessaire au fonctionnement de MacKay River est continuellement recyclée de cette façon. Ainsi, MacKay River n’a besoin de puiser que très peu d’eau des réservoirs aquifères pour exercer ses activités.

En combinant le procédé ZRL au faible « ratio vapeur-pétrole » de MacKay River (terme signifiant qu’il nous faut moins d’eau pour produire de la vapeur que pour réaliser d’autres projets concurrents), il en résulte que pour chaque baril de pétrole lourd produit, environ un sixième de baril d’eau fraîche souterraine est utilisée.

Fonctionnement de zéro rejet liquide

Le procédé ZRL de MacKay River fonctionne de la manière suivante :

• Une quantité de « purge de chaudière », soit le jet d’eau ayant la teneur la plus élevée en sel de l’usine, est acheminée au premier des deux évaporateurs, où elle passe d’une concentration d’environ 5 % à environ 10 % de matières dissoutes (principalement du chlorure de sodium).
• L’eau s’écoule ensuite dans le deuxième évaporateur, où sa concentration passe à environ 25 % de matières dissoutes.
• Après avoir passé dans les deux évaporateurs, le liquide saumâtre se dirige vers un cristalliseur qui extrait le sel de la saumure.
• Lorsqu’elle atteint une concentration d’environ 30 % de matières solides totales, la boue liquide est envoyée dans un séchoir rotatif pour enlever le restant d’eau.
• Un « gâteau de sel » sec sort alors du séchoir et est transféré dans une décharge de classe II pour l’élimination finale. Ce gâteau de sel est surtout composé de chlorure de sodium, mais aussi d’autres matières de nature organique ou inorganique solubles dans l’eau.
• Toute l’eau évaporée est condensée et retourne à la centrale à vapeur pour être recyclée.

En savoir plus au sujet de l’engagement de Suncor envers le développement responsable

En savoir plus sur d’autres technologies novatrices