Firebag continue de démontrer de bons résultats en matière d'amélioration continue et de création de valeur grâce à des trimestres record consécutifs au cours de la première moitié de l'année. Après avoir affiché un trimestre record de 229 000 barils par jour au cours du premier trimestre, l'équipe de Firebag a battu son propre record au deuxième trimestre, atteignant 234 000 barils par jour. De petits projets de désengorgement menés à l’interne sont l'une des nombreuses façons dont l'équipe in situ, en plus de monter la barre, maintient également ses réalisations grâce au Système de gestion de l'excellence opérationnelle (SGEO).
Le désengorgement prend des secteurs et de l'équipement précis qui limitent la production (appelés goulots d'étranglement) et les optimise ou les élimine afin d'accroître la production.
Au cours de sa carrière de 18 ans à Suncor, Bruce Buhr, coordonnateur, Exploitation à Firebag a expérimenté de nombreux goulots d'étranglement affectant les procédés. Toutefois, parmi ceux-ci, il savait que nous pourrions en surmonter un lié à une contrainte hydraulique sur un système d'eau dans l'unité de traitement de l'usine 92 de Firebag. La contrainte sur l'eau limitait la capacité de l'usine à accroître la production de pétrole.
« Au fil du temps, nous avons accru la production à Firebag, et nous en sommes venus au point où nous ne pouvions avoir un approvisionnement d'eau suffisant de l'usine, mentionne Bruce. De cette situation est née l'idée d'ajouter une nouvelle conduite d'eau afin de pouvoir séparer les flux et limiter les refoulements. »
Affectueusement appelée Buhr Pass en l'honneur de Bruce, la nouvelle conduite d'eau dédiée, installée au cours du premier semestre de cette année, a porté ses fruits quasi instantanément. Après un jour de mise en œuvre, Firebag a atteint la meilleure production de barils par jour de son histoire.
« Cette approche simple et novatrice s'est avérée une solution à faible coût qui a été incroyablement rentable, dit Abilash Mende Anjaneyalu, ingénieur, Développement In Situ. Ce projet, avec un coût total d'environ 500 000 $, a contribué à une moyenne de 3 600 barils de production supplémentaire par jour. »
Un autre exemple incluant la mobilisation des personnes qui exécutent le travail concerne le retrait de la restriction de température sur le pipeline qui exporte le bitume dilué à notre installation de valorisation de l'usine de base. Cela a commencé lorsqu'un opérateur de salle de contrôle s'est questionné à propos de plusieurs alarmes de température élevée sur l'une des conduites.
« Lorsqu'on a examiné la cause, les résultats ont indiqué qu'une spécification de température créait un goulot d'étranglement dans notre capacité de production, explique Rabih El-Hendi, ingénieur principal, Procédés. Une équipe interfonctionnelle a collaboré pour mettre en place une solution qui retire cette restriction, nous permettant d'utiliser pleinement la conduite. »
Il y avait une occasion de redéfinir les spécifications de température par l'entremise du processus Gestion de la qualité des produits (GQP) du SGEO. La GQP met l'accent sur des définitions explicites pour les cibles et spécifications de la qualité des produits, et la façon dont nous pouvons nous assurer d'optimiser la valeur tout en respectant les exigences.
« Grâce à l'utilisation du SGEO, nous avons été en mesure de redéfinir les spécifications de température et, par conséquent, d'augmenter la limite de température, diminuant les alarmes et ajoutant plus de barils à la production en toute sécurité, mentionne Craig Watt, leader du processus à l'installation pour la GQP et chef de service, Ingénierie de contact In Situ. La définition des spécifications représente une immense valeur. Cela n'est pas possible sans le SGEO qui fournit le cadre pour s'assurer qu'elles sont explicitement définies et coordonnées à l'aide de multiples processus. Tous ces processus sont définis et travaillent ensemble pour concrétiser ce changement de façon durable. »
Désormais, il y a moins de dépendance aux systèmes de refroidissement, permettant au bitume dilué de circuler dans les conduites vers nos installations intégrées à l'échelle régionale. Pendant les mois d'été, cela se traduit par une production supplémentaire allant jusqu'à 5 000 barils par jour sans frais additionnels.
Cette réussite est due à plusieurs équipes, personnes et même installations qui ont travaillé ensemble pour générer de la valeur, s'améliorer de façon continue, utiliser pleinement les actifs existants et tirer parti de la structure d'actifs intégrés. Ces deux exemples de désengorgement ont appuyé les trimestres de production record consécutifs de Firebag.